Меня зовут Роман Гришин, я CEO и сооснователь российского бренда товаров для ухода за одеждой и обувью SIBEARIAN. В прошлом году мы продали 312 тысяч единиц продукции, а выручка достигла 65 миллионов рублей. Вместо стандартной истории успеха я хочу поделиться более ценным опытом — рассказать о наших ключевых ошибках, которые не разрушили бизнес, а, наоборот, сделали его сильнее и устойчивее.
Производственные ошибки и их решения
Как производственная компания мы проходим полный цикл: от разработки формул и тестирования до розлива, упаковки и продаж. На каждом этапе возможны сбои, и мы столкнулись с двумя основными вызовами: обеспечением равномерной загрузки мощностей и строгим входным контролем качества. Вот три случая, когда некачественные материалы всё же попали на линию.
Самый первый продукт
Это классическая история про «первый блин комом», который, однако, помог нам заложить фундамент качества. Ошибка произошла при запуске нашего самого первого продукта.
Проблема:
Мы изготовили весь тираж прозрачных флаконов с прозрачными этикетками. Из-за отсутствия опыта на части этикеток образовались пузыри, и заказчик закономерно отказался принимать такой брак.
Решение:
Мы нашли нестандартный выход — предложили нанести печать прямо на флаконы. Этот вариант оказался дороже, но выглядел настолько премиально, что клиент остался с нами. Сотрудничество длится уже пять лет, и мы до сих пор производим для него продукт в этой упаковке.
Главный урок: Мы внедрили обязательное тестирование сигнальных образцов, которые в точности соответствуют будущей партии, перед запуском любого тиража. Это позволило исключить подобные риски.
Хрупкие крышки в разгар сезона
Проблема: В предновогодней спешке, выполняя срочный заказ для федеральной сети с жёсткими штрафами за срыв сроков, мы получили партию хрупких крышек. Они ломались при обычном закручивании. Проблема возникла на фоне разорвавшихся цепочек поставок, когда поставщик привёз менее качественный материал.
Решение:
Мы действовали в три этапа:
1. Срочно заказали новые, качественные крышки.
2. Честно рассказали заказчику о проблеме и смогли договориться об отсрочке без штрафов.
3. Организовали ручную переборку всей партии — 100 000 единиц. Весь коллектив, включая руководство, работал в ночные смены, чтобы успеть к сроку.
Обратите внимание: 5 простых «книжных» приемов, которые помогут добиться своего в деловых и личных переговорах.
Какой вывод мы сделали? Мы ввели обязательную процедуру контроля прочности крышек при закручивании, а позже закупили динамометр для проверки крутящего момента на входном контроле. Теперь наши крышки — самые надёжные.
Этикетка, которая отклеивалась со временем
Проблема: После того как типографии перешли на сырьё от новых китайских поставщиков, этикетки стали отклеиваться не сразу, а через день-два. Такой скрытый брак невозможно выявить на линии, он проявляется уже на складе готовой продукции.
Решение: Как и в истории с крышками, нам пришлось вручную перебрать всю партию и ввести дополнительные проверки для каждого рулона этикетки.
Какой вывод мы сделали? Теперь мы обязательно проводим тест на адгезию: проклеиваем пробную партию и выдерживаем её не менее двух суток. Только после успешного теста этикетки допускаются в производство.
Управленческие ошибки и работа над ними
Смешение коммерческих условий и технического задания
Проблема: В одном из проектов мы столкнулись с клиентом, который постоянно менял требования уже в процессе работы. Это отнимало огромное количество времени и ресурсов, не будучи заранее оговоренным.
Решение: Мы довели проект до конца, выполнили обязательства, но осознали необходимость системных изменений.
Какой вывод мы сделали? Эта ситуация научила нас чётко фиксировать потребности клиента и письменно закреплять все договорённости на старте. Детали могут корректироваться, но базовые условия (объём, сроки, стоимость) должны быть согласованы как минимум на 80% до начала работ.
Недооценка темпов роста при планировании
Мы начали поиск помещения для собственного производства в сентябре 2022 года.
Проблема: Изначально мы рассматривали площадки площадью 300–400 кв. м. По совету опытного предпринимателя мы арендовали цех в 1000 кв. м, учтя множество параметров: высоту потолков, водоотведение, расположение ворот. Однако мы недооценили собственные темпы роста: всего через год это пространство стало для нас тесным.
Решение: Вскоре нам предстоит переезд в более просторное помещение, и теперь мы планируем масштабирование с большим запасом.
Какой главный вывод можно сделать из всего этого? Каждая ошибка — это не провал, а возможность посмотреть на процессы под новым углом. Любую проблему можно решить, привлекая дополнительные ресурсы, но самое важное — извлечь из неё урок. Чем больше ошибок (и извлечённых из них уроков), тем более профессиональной и устойчивой становится компания.
[моё]Малый бизнесБизнесОпытУспехЛичный опытДлиннопост 1 ЭмоцииБольше интересных статей здесь: Бизнес.
Источник статьи: 5 ошибок на производстве, которые можно было бы не допустить, но мы допустили.